Caso de cliente n.° 13: Soporte ligero de aluminio para monitores de exterior

Este proyecto comenzó con un cliente de largo plazo con el que hemos estado trabajando durante más de dos años.
Uno de sus ingenieros vio por casualidad una pieza que habíamos suministrado previamente a otro departamento y quedó impresionado por la calidad de construcción. En ese momento, estaba trabajando en un nuevo proyecto: un soporte de monitor portátil diseñado para campos de golf.

1. El desafío

El soporte debía sobrevivir a una exposición prolongada al aire libre y al mismo tiempo permanecer fácil de mover por el campo.
El diseño original del cliente utilizaba un marco de acero sólido: fuerte, pero demasiado pesado.
Los principales problemas estaban claros:

• Se requiere una excelente resistencia a la corrosión bajo la lluvia y la luz solar.

• El marco de acero era demasiado pesado , lo que dificultaba que una sola persona lo moviera.

2. El punto de inflexión

Cuando nuestro equipo de ingeniería recibió los dibujos, rápidamente identificamos oportunidades de mejora en materiales, estructura y costos .

①Material:
Reemplazamos los tubos de acero sólido con tubos huecos de aleación de aluminio (6061-T6) y agregamos cortes en áreas no críticas para reducir el peso y mantener la resistencia.
La versión final controlaba el peso total entre 6 y 7 kg , casi un 30-40 % más ligero que el original.

② Estructura:
Rediseñamos la base.
La placa de acero gruesa y plana del cliente fue reemplazada por una base de aluminio elevada estilo viga I , brindando la misma estabilidad con mucha menos masa.
El nuevo diseño pasó pruebas de resistencia al tiempo que reducía varios kilogramos del peso total.

③ Costo:
Algunas piezas de conexión fueron mecanizadas originalmente por CNC: son precisas pero costosas.
Nuestros ingenieros optimizaron estos componentes para el corte y doblado por láser , lo que redujo los costos de fabricación en aproximadamente un 20% sin comprometer el rendimiento.

3. Los detalles que importan

Cada cambio es resultado de pruebas e iteraciones, no de conjeturas.
Para evitar la corrosión, todas las piezas de aluminio recibieron un recubrimiento anodizado y anticorrosivo , mientras que los sujetadores y conectores se fabricaron en acero inoxidable 304 .
También realizamos pruebas de simulación al aire libre : comprobaciones repetidas de plegado, transporte y vibración.
Después de más de 30 ciclos de movilidad repetidos , no se encontró ninguna deformación ni aflojamiento.

4. El resultado: más ligero, más resistente y más práctico.

El producto final superó las expectativas:

• Peso reducido entre un 30 y un 40 % (hasta 6 o 7 kg)

• El coste del material se redujo en un 20% aproximadamente

• Durabilidad en exteriores mejorada al nivel IP65

• Facilidad de uso enormemente mejorada para los operadores de campo

El cliente comentó:

Este rediseño fue un verdadero avance. Es más fácil de mover, más resistente en el campo y luce aún mejor que antes.

Para nosotros, esto no fue sólo un rediseño: se trató de resolver problemas y de confianza.
Desde este proyecto, el mismo cliente nos ha invitado a colaborar en varios nuevos cerramientos y conjuntos de viviendas.
Nos dijeron,

“Los socios que nos ayudan a resolver problemas, no solo a seguir los planos: con ellos queremos seguir trabajando”.